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酸性镀铜液的维护事项

酸性光亮镀铜是以硫酸铜和硫酸作为基本成分,引入适量酸铜光亮剂,使镀液的工艺特性得以改善和提高,并直接获得镜面效果，以下我们分析一下酸性镀铜液平时维护的事项

严格控制工艺规范是维护电镀溶液的重要手段。镀液中硫酸铜的含量虽然可以在比较宽的范围内变动，但含量差异太大也将影响镀液性能。当硫酸铜含量过低时，会使镀层光亮度下降;含量过高时，铜盐则容易在阳极表面形成结晶析出，造成阳极钝化。另外，在操作中应根据镀液温度的变化和搅拌的强度及时调整阳极电流密度。在较高的镀液温度和强烈的搅拌条件下，可采用较大的电流密度;反之，电流密度就应小一些，不然，将会造成镀层粗糙。

酸性镀铜液的维护事项

正确地使用酸铜光亮剂是保证工艺稳定的重要因素。实践证明，酸铜光亮剂的消耗与很多因素有关，如温度、电流密度、阳极状态，通过的电量及镀液中硫酸的含量等。其中，影响较大的是镀液的温度和通过的电量。酸铜光亮剂的消耗量与通过电镀槽的电量成正比。电流大，时间长，添加剂消耗量就大;反之，添加剂消耗量就少。温度高，添加剂消耗快;温度低，添加剂消耗就慢一些。

酸性镀铜液的维护事项

应避免有害杂质进入镀槽内。根、氯根和铬酸根等阴离子，对镀液性能会产生不良的影响。酸性光亮镀铜液对氯离子是比较敏感的，当缺少氯离子时，即使酸铜光亮剂含量在正常范围内也难以得到整平性良好的全光亮镀层。氯离子质量浓度为20～40mg/L时，镀层光泽为理想，超过80mg/L时光亮将会下降。因此，在配制镀液时应事先了解自来水中氯离子的含量，若超过工艺规范，则应采用蒸馏水或去离子水进行配制，然后再补充适量的氯离子。为了尽量避免氯离子的带入，在工件(特别是复杂工件)进行镀前活化时不要采用盐酸，而用硫酸取而代之。根的带入将使镀液的分散能力更坏，铬酸根的带入将导致镀层结合不牢和镀层脱皮，因此应特别重视，严防误加。